Покрытие металлических корпусов растворами смол для создания антифрикционных пленок производится центробежной заливкой, окунанием, пульверизацией, а нанесение порошков пластмасс осуществляется напылением — струйным, вихревым, вибрационным, вибрационно-вихревым и другими. Полимерные пленки могут также приклеиваться к металлической детали. Технология изготовления деталей трения из пластмасс оказывает существенное влияние на их физико-механические и, в частности, антифрикционные свойства.
Так, например, при литье капрона из автоклавов твердость его по Бринелю в среднем равна 7-8 кГмм2, удельная ударная вязкость 50-60 кГ-смсм2, предел прочности при растяжении 350-370 кГсм2. Для литья из вертикальных литьевых машин эти свойства соответственно равны 8-9 кГсм2, 120 кГ смсм2 и 445-465 кГсм2, а из термо-пластавтомата — 10-11 кГмм2, 150 кГ-смсм2 и 515-535 кГсм2.
При строгой технологической дисциплине высокое качество литья обеспечивается и на автоклавах.
Значительный эффект может быть получен при применении таких технологических процессов обработки, при которых наиболее полно используются свойства каждой данной пластмассы. Исследование износостойкости образцов капрона, полученных на шнековой машине, показало объемный износ 0,62 мм3км, отлитых на ручном прессе — 0,93 мм3км, а на термопластическое автомате модели ЛМ-50 — 1,05 мм3км.
Износ образцов, отлитых на шнековой машине из отходов капрона, оказался равным 0,81 мм3км, а изготовленных из этого же материала на литьевом автоклаве — 0,93 мм3км. Повышение кристалличности литых деталей из полиамидов и ряда других пластмасс оказывает благоприятное влияние на их износостойкость как в период приработки, так и в процессе установившегося режима трения.
Еще большие преимущества имеют детали, изготовленные из спеченного полиамида.