Третьи виды материалов (капрон, капрон с графитом) вполне удовлетворительно сохраняли форму, покрытия не расплющивались и не разрушались, но температура подшипника через 30-45 мин после начала испытаний достигала 100°С и более. Испытания проводились при р = 40 кГсм2 (4 Мнм2) и скорости скольжения оси относительно подшипника 2,75 мсек. При смазке осевым летним маслом температуры подшипников с антифрикционными покрытиями из баббита БК и из привитой смолы с графитом мало отличались друг от друга.
Не изменилась температура последнего подшипника и при его смазке зимним осевым маслом.
Испытание подшипника с покрытием из привитой смолы без наполнителя при смазке зимним маслом показало повышение температуры на 5-7° С по сравнению с предыдущими. Резко понизилась температура подшипников с композициями на основе привитой смолы при смазке их велоситом.
Попытка смазывать этим маслом баббит повлекла за собой повышение температуры подшипника на 20-25° С по сравнению с температурой, которая устанавливалась на этих режимах при смазке летним осевым маслом (кривая ).
Более длительные испытания производились при смазке баббитового подшипника летним осевым маслом, а подшипника с полимерным покрытием — велоситом.
Через 3 ч после начала испытаний температура подшипников стабилизировалась. Последующие 5 ч испытаний подшипники работали при почти постоянной температуре.
Температура испытуемого подшипника была на 25-26° С ниже эталонного, залитого баббитом БК. Как уже указывалось, усиленная эвакуация тепла из зоны контакта трущихся тел повышает пределы применения полимерных антифрикционных материалов.
За счет интенсификации смазки поверхностей трения была сделана попытка нагрузить подшипник с покрытием, изготовленным на основе привитой смолы, до 100 кГсм2 (10 Мнм2) и испытать его при скорости скольжения вала до 10 мсек.
Такие условия характерны для пиковых нагрузок шатунных и коренных подшипников тепловозных дизелей 2Д-100. Стендовые испытания производились на коротко-консольной машине.
Нагрузка в 100 кГсм2 (10 Мнм2) поддерживалась постоянно в течение 200 ч с целью максимального ужесточения условий испытания опытного подшипника.